与KDDI的三次“握手”

——高标准、严要求是客户在帮助我们进步潘晓军、吴正刚
       KDDI是日本第二大、全球排名12的电信运营商。
   
       2008年7月，KDDI对我司生产现场进行了第一次审核。当时我们认为审核应该很容易过，BT和VODAFONE都认证通过了，ISO9000、TL9000、ISO14000、OHSAS18000等证书拿了一大把，不会有问题。
   
       福田先生，是那次KDDI审核的主审员，他随身携带三大法宝（手电筒、放大镜、照相机）和白手套，他检查的细致程度和严谨性让我们觉得不可理喻：白手套用来抹灰尘，放大镜用来看焊点的质量，手电筒用来照设备和料箱的灰尘，照相机用来拍实物图片。每个华为人看他这样检查灰尘和ESD，都觉得太恐怖了！
   
       在审核中，福田说我们ESD这么做不好，我们的工程师马上解释说ESD我们是通过国际认证的，福田说，不行，你按照KDDI的标准来做。福田说我们单板上的焊点不饱满，不美观，我们的工程师马上解释说，我们达到PCBA外观检验的国际标准了。福田说，不行，你按照KDDI的标准来做。
   
       第一次审核完毕，福田非常生气地丢下93个不合格项回了日本。并且传回来话说：“华为质量水平不行，而且华为工程师太骄傲，不够谦逊”。其他的KDDI专家也对华为太过乐观的态度提出了质疑和批评，告诫我们不要做 “井底之蛙” 。
   
       福田丢下了93个问题，大家的第一反映是震惊，第二反映是争论，有人说，我们在质量方面已经做得很不错了，行业规范我们早已达到了，福田这是吹毛求疵。那段时间华为各部门都很难接受这个结果，每天晚上都讨论到12点，讨论福田提出的问题和批评，争论不休。
   
       确实，这93个问题，涉及厂房环境温湿度控制、无尘管理、设备ESD防护、周转工具清洁、印锡质量、外观检验标准、老化规范等，每一个问题都有非常高的要求，且很多地方远远超出行业标准。后来我们还通过相关渠道向摩托罗拉打听，摩托也没有通过整个认证。摩托说，如果你们要是通过了这个认证，其他公司的认证你们都能通过。
   
       最后，公司领导经过讨论，认为客户是真诚、认真的，不然不会检查这么细。华为也要有开放的心态，我们在质量上要有更高的进取心，要迎难而上，不能退缩，不能放弃，我们要更上一层楼。
   
       接下来的4个月时间，我们抛开分歧和异议，以KDDI的要求为标准，以客户的眼光来改进现场，投入很大资源对设备、现场进行了优化改造，准备迎接第二次审核。但说老实话，虽然我们经过了精心准备，4个月后我们仍觉得自己离KDDI的高要求可能还有差距。
 

日本KDDI客户来华为公司考察

       第二次审核是在2008年的12月，市场部和日本代表处费了九牛二虎之力才把福田等人请来，因为福田不愿意来，说上次我们的工程师太喜欢争论文件条文和标准，封闭和自满。
   
       这次审核中，大家的心确实都是悬着的，审核过程中如履薄冰，如坐针毡。审核完毕，福田先生列出问题项57个。但华为人很高兴，因为审核的结果是通过！并且福田先生说：“这次做得不错，其中ESD改善得很好。IQC部门在所有区域中做得最好，只有9个问题，有些做了10多年的公司审核问题都不下30条。装配部门做得不是很好，指导书还需要再完善下才能更上一个台阶。大家以后再接再厉！”
  
        2009年10月，KDDI给了我们第一份合同，但它对我们并未完全信任。在2009年11月16日-23日，KDDI第三次来到华为，派出8名专家在华为现场蹲点，在生产线上全过程看我们是怎么做产品的，产品从原材料分料到成品最后装箱，KDDI的专家都要亲眼看到、检查过才放心。这为期8天的光网络OSN1800生产全过程厂验，对华为来说是第一次，从员工到高层主管，大家都在现场，一丝不苟，全程投入，用真诚和努力感动了客户，使客户终于对华为产生了信任感。最后，虽然KDDI提出问题点及建议共24个，但对华为生产过程质量控制系统很认可，对我们的工作表示很满意。
   
       之前只是听说过日本企业的要求是多么的高，没有亲身体验过。但这三次KDDI审核，让我切实感受到了。高标准、严要求的客户是在帮助我们进步。同时也证明：固步自封、孤芳自赏是没有用的，只有开放进取，我们才有机会。